钢带波纹管的连续缠绕成型工艺是目前这类产品应用最广的生产工艺，它的优点主要集中在生产效率、产品性能、生产灵活性这几个方面：
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生产效率高
这种工艺是连续化的生产流程，从钢带预处理、塑料挤出到管材成型、冷却，整个过程可以不间断进行，单条生产线的日产量可以达到数十吨，相比一些间歇式的生产工艺，产能提升非常明显，适合大规模的订单生产。
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产品结构强度高
连续缠绕的方式，会让钢带的增强骨架形成连续的螺旋结构，这种结构可以均匀的分散管材受到的外部压力、冲击力，不管是埋地使用时的土壤压力，还是排水时的内部水压，都能有很好的承受能力，同时管材的环刚度表现很稳定。
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原料利用率高
生产过程中，塑料和钢带的使用可以根据管材的规格精准控制，很少会出现原料的浪费；同时因为是连续成型，不会有间歇生产的料头、料尾损耗，能降低生产的原料成本。
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生产灵活性强
可以通过调整设备的参数，快速的切换生产不同管径、不同环刚度的钢带波纹管，比如从 DN300 的管材切换到 DN1200 的管材，只需要更换对应的成型模具，调整钢带宽度、塑料挤出量即可，不需要对生产线进行大规模的改造。
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产品密封性好
连续缠绕的过程中，相邻的塑料层和钢带层会通过热压的方式紧密结合，同时整个管材的结构是连续无接缝的（除了后期切割的端口），所以管材的整体密封性很强，埋地使用时不容易出现渗漏的问题，能避免对土壤和地下水造成污染。
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成品质量稳定
整个生产过程是自动化控制的，钢带的送料速度、塑料的熔融温度、冷却的水温等参数都可以精准调控，所以生产出来的每一段管材，在壁厚、管径、强度等指标上的差异都很小，次品率比较低。
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